< img height="1" width="1" style="display:none" src="https://www.facebook.com/tr?id=1724791474554128&ev=PageView&noscript=1" />

Probleme mit Schutzbeschichtungen: Der ultimative FAQ-Leitfaden

Während den Leiterplattenherstellungsprozess, werden Sie wahrscheinlich auf eine Reihe von Problemen mit der konformen Beschichtung stoßen.

Deshalb finden Sie mit Hilfe dieses Leitfadens die ultimative Lösung für alle Probleme, die Sie während des Conformal Coating-Prozesses haben.

Tauchen wir gleich ein.

Was sind die Eigenschaften, die eine gute konforme Beschichtung bestimmen?

Der Einsatz einer bestimmten Beschichtung ist abhängig vom Einsatzgebiet.

Es gibt jedoch allgemeine Funktionen, die gut sind Schutzlack besitzen sollte.

Einige dieser Funktionen umfassen:

  • Beeindruckende Einhaltung der Board-Features
  • Hoher Widerstand gegen das Eindringen von Feuchtigkeit
  • Bemerkenswerte elektrische Fähigkeit
  • Angemessene körperliche Qualität

Auftragen von konformer Beschichtung

Auftragen von konformer Beschichtung auf PCB

Was sind Conformal Coating Quality Tests?

Das Prüfung von Schutzlacken erfordert die Unterwerfung in eine Vielzahl von Umgebungen unter bestimmten Bedingungen.

Diese Bedingungen, die Sie finden, sind repräsentativ für die Einsatzumgebung der Schutzlacke.

Darüber hinaus helfen sie, das Verhalten der Beschichtung und damit ihre Fähigkeiten und Schwächen zu bestimmen.

Es gibt zwei Arten von Tests, die an Schutzlacken durchgeführt werden:

  • Grundlegende Tests werden verwendet, um die elektrischen Fähigkeiten und die Leistung der Beschichtung bei erhöhter Luftfeuchtigkeit festzustellen.
  • Fortgeschrittene Tests, die darauf abzielen, die Beständigkeit der Beschichtung unter extremen Bedingungen zu bestimmen, einschließlich plötzlicher Änderungen, extremer Temperaturen und starkem Nebel.

Kann die Auftragsmethode die Qualität einer konformen Beschichtung für Leiterplatten beeinflussen?

Ja, kann es.

Mehrere Faktoren wie die Einsatzumgebung und der Anwendungsbereich können die Qualität einer konformen Beschichtung beeinflussen.

Darüber hinaus bestimmt das verwendete Material aufgrund seiner Eigenschaften auch die Leistungsfähigkeit einer Beschichtung.

Sie stellen jedoch auch fest, dass die Auftragsmethode die Qualität und Leistung der Beschichtung beeinflussen kann.

Sie stellen fest, dass einige Beschichtungen besser auf der Leiterplatte haften, wenn bestimmte Auftragungsmethoden verwendet werden.

Da Beschichtungsmaterialien von verschiedenen Unternehmen formuliert werden, können sie außerdem für bestimmte Beschichtungsverfahren maßgeschneidert werden.

Sie können ähnliche Materialien von verschiedenen Unternehmen finden, die unterschiedliche Konformitätsstufen aufweisen, wenn sie in einem einzigen Anwendungsprozess verwendet werden.

Was ist der Oberflächenisolationswiderstand in der konformen Beschichtung?

Der Oberflächenisolationswiderstand von Schutzlacken ist der Wert des elektrischen Widerstands, der zwischen zwei beliebigen Punkten gemessen wird.

Der Oberflächenisolationswiderstand einer konformen Beschichtung sollte einen Vortestwert von nicht weniger als tausend Ohm haben.

Während es nach dem Test abnimmt, sollte es nicht über hundert Ohm fallen.

Wenn die Widerstandswerte unter den angegebenen Werten liegen, deutet dies auf ein Problem mit der Widerstandsfähigkeit der Beschichtung hin.

Was beinhaltet ein Environmental Cycling Test für Conformal Coatings?

Ein Umweltzyklustest wird verwendet, um die Gesamtkapazität einer konformen Beschichtung zu bestimmen, allgemeinen Umgebungsbedingungen zu widerstehen.

Sie verwenden diesen Test, um beispielsweise die Reaktion einer Beschichtung auf Feuchtigkeit, thermische Veränderungen und Salznebel zu ermitteln.

Bei diesem Test wird der beschichtete Karton drei Zyklen mit unterschiedlichen Bedingungen unterzogen.

Für jeden Zyklus sind vier Bedingungen vorgesehen, wobei jede sukzessive auf die vorhergehende Bedingung folgt.

Die erste Bedingung besteht darin, die beschichtete Platte einen Tag lang in Wasser einzutauchen.

Danach wird es für einen weiteren Tag bei Temperaturen von hundertfünf Grad aufbewahrt.

Die dritte Bedingung ist eine viertägige Exposition gegenüber einer relativen Feuchtigkeit von neunzig Prozent bei fünfunddreißig Grad.

Abschließend wird die Platte acht Stunden lang bei minus siebzig Grad Celsius gelagert.

Der Zyklus wird dann ein zweites und drittes Mal wiederholt.

Warum muss der Schutzlack flexibel sein?

Das Erreichen der richtigen Flexibilität der Beschichtung einer Platte ist entscheidend, um ein Ablösen und eine Rissbildung während des Aushärtungsprozesses zu verhindern.

Die flexible Beschichtung gewährleistet eine Aufprallbewegung, ohne die Beschichtung zu beschädigen.

Darüber hinaus bietet das Vorhandensein einer flexiblen Platte Raum für die Ausdehnung und Kontraktion der Platten, wenn sie auf thermische Änderungen reagieren.

Was sind die Einschränkungen von wasserbasierten Schutzlacken?

Beschichtungen auf Wasserbasis wurden als Reaktion auf die Umweltbedenken entwickelt, die durch die Verwendung von Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis aufgeworfen wurden.

Sie stellen fest, dass lösemittelbasierte Beschichtungen zwar organisch sind, aber auch als flüchtige Verbindungen gelten.

Diese Lösungsmittel sollen beim Verdampfen zum Abbau der Ozonschicht beitragen.

Beschichtungen auf Wasserbasis sind eine umweltfreundliche Alternative, deren Verwendung empfohlen wird, um die Verwendung von Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis zu reduzieren.

Die Verwendung dieser Lösungsmittel auf Wasserbasis unterliegt jedoch, wie beschrieben, einigen Einschränkungen.

Schutzbeschichtung auf PCB

Schutzbeschichtung auf PCB

  • Wie der Name schon sagt, bestehen diese Beschichtungen aus Wasser, dessen Struktur Bewegungen von Ionen ermöglicht, die elektrische Ladungen leiten.

Folglich empfinden Sie derartige Beschichtungen als leitfähig, was insbesondere für Hochfrequenzanwendungen unerwünscht ist.

In solchen Fällen treten Signalqualitätsbedenken wie Übersprechen auf.

  • Außerdem stellen Sie fest, dass die mit Wasser zu verwendenden Polymerharze chemisch kongruent sein müssen.

Idealerweise ist dies normalerweise nicht der Fall, was eine Veränderung der Harzpolymerstruktur oder die Verwendung eines Emulgators erfordert.

Dies macht Beschichtungen auf Wasserbasis normalerweise geringfügig teurer als ihre Gegenstücke auf Lösungsmittelbasis.

  • Darüber hinaus wird die Bindung mit der Zeit schwächer, selbst wenn die Harze modifiziert und ergänzt wurden, um ihre Verwendung mit Wasser zu ermöglichen.

Letztendlich ist ihre Schutzfähigkeit in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit begrenzt.

Inwiefern ist Haftung beim Conformal Coating ein Problem?

Adhäsion bezieht sich auf die Haftung oder Übereinstimmung der Beschichtung mit den Plattenmerkmalen in der Anwendung.

Das Erreichen einer guten Haftung ist von größter Bedeutung, um Unebenheiten und Lücken unter der Beschichtung zu vermeiden.

Um solche Vorkommnisse zu vermeiden, muss die Plattenoberfläche vor dem Beschichtungsprozess gereinigt werden.

Durch die Reinigung werden Verunreinigungen wie Staubpartikel und Feuchtigkeit entfernt.

Die Haftung der konformen Beschichtung auf der Platine kann durch einen Gitterschnitttest gemessen werden.

Bei diesem Test wird mit einem speziellen Marker ein Linienmuster auf das Fell aufgetragen.

Dieses Muster wird dann geklebt und dann entfernt.

Das Muster sollte auf der Substratoberfläche nicht sichtbar sein.

Welche Nachteile hat der Einsatz von lösungsmittelbasierten Schutzlacken?

Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis sind wegen ihrer Qualitäten wie guter Penetration, Flexibilität und hoher Beständigkeit gegenüber mehreren Umwelteinflüssen beliebt.

Es gibt jedoch einige Nachteile, die mit der Verwendung dieser Arten von Beschichtungen verbunden sind.

  • Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis haben einen starken Geruch, der beim Einatmen zu gesundheitlichen Problemen bei Menschen führen kann.

Daher ist beim Umgang mit diesen Produkten die Verwendung von Schutzausrüstung wie Gesichtsmasken erforderlich.

  • Sie stellen fest, dass die in diesen Beschichtungen verwendeten Lösungsmittel Feuer fangen können und ordnungsgemäß gelagert werden müssen, um das Risiko größerer Brände zu vermeiden.

Beim Einsatz auf Leiterplatten mindert die Aushärtung jedoch die Gefahr der Entflammbarkeit.

  • Die lösemittelhaltigen Beschichtungen gelten als flüchtige organische Verbindungen. Anschließend stellen Sie fest, dass diese Stoffe Emissionen verursachen können, die für unsere Umwelt schädlich sind.
  • Bei der Verwendung von Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis in zweiteiligen Anwendungen kann die Verwendung dickerer Beschichtungen andere Qualitäten der Leistungsfähigkeit der Beschichtung beeinträchtigen.

Beispielsweise beeinträchtigt eine dickere Beschichtung die Flexibilität der Beschichtung, was zu einer Rissbildung bei thermischer Belastung führt.

Welches Problem verursacht Feuchtigkeit auf einer Leiterplatte ohne ordnungsgemäße Beschichtung?

Luftfeuchtigkeit ist der in der Atmosphäre vorhandene Wassergehalt.

Feuchtigkeit ist ein Hauptgrund für Korrosion auf der Leiterplatte.

Die Wassermoleküle interagieren mit den metallisierten Teilen der Platine und verursachen eine Oxidbildung.

Um solche Szenarien zu vermeiden, muss die Feuchtigkeitsbeständigkeit der Beschichtung durch einen Feuchtigkeitstest ermittelt werden.

Was sind die Hauptgründe für Bedenken bei der Verwendung von Conformal Coating?

Schutzlacke dienen hauptsächlich Schutzzwecken.

Der Schutz erfolgt in der Regel vor Umwelteinflüssen, die in den Anwendungsbereichen vorhanden sind, um die Haltbarkeit der Leiterplatte zu gewährleisten.

Einige dieser Elemente, die Anlass zur Sorge hinsichtlich der Leistung eines Boards geben, sind:

PCB-konforme Beschichtung

PCB-konforme Beschichtung

  • Temperaturextreme, die auf jahreszeitliche Veränderungen zurückzuführen sind.

Zum Beispiel ist der Winter mit sehr niedrigen Temperaturen verbunden, während der Sommer Temperaturspitzen erfährt.

  • Temperaturschwankungen, die dazu führen, dass die Platine ständig unterschiedlichen Temperaturwerten ausgesetzt wird. Sie finden dies in Maschinen vor, bei denen die Temperatur während des Betriebs ansteigt und beim Abschalten abfällt.
  • Salznebel und Nebel, die in feuchten Küstengebieten vorherrschen. Das Vorhandensein von Salz beschleunigt den Korrosionsprozess für metallische Teile.
  • Bedingungen mit gesättigten und hohen Luftfeuchtigkeitswerten wie Äquatorial- und Bergregionen. In diesem Fall ist das Vorhandensein von Feuchtigkeit erhöht, was zu möglichen Bedenken hinsichtlich der Platineneffizienz führt.
  • Geeignete Bedingungen für das Wachstum von Pilzen, die auf einer ungeschützten Platine auftreten können, was zu Leistungsproblemen führt.
  • Bereiche mit erhöhten Gaskonzentrationen, die eine korrosive Wirkung haben, wie z. B. Industriegebiete bei Wechselwirkung mit Wasser. Dies kann passieren, wenn es regnet.
  • Übermäßige Sonneneinstrahlung in Gebieten mit geringer Wolkendecke wie Wüsten, Trockengebieten und im Weltraum.
  • Extreme atmosphärische Drücke, die die Platinenverbindungen beeinträchtigen können. Geräte, die solchen Bedingungen unterliegen, finden Sie in der Astrophysik und in weltraumbezogenen Entwicklungen. Auch Unterwasseranwendungen unterliegen dieser Sorge.

Warum ist Salznebel eine Problemquelle für Conformal Coating?

Ohne einen Salznebeltest wird die Schutzleistung eines Schutzlacks in Frage gestellt.

Das trifft vor allem in Küstenregionen zu.

Salznebel enthalten Wassermoleküle und Salzkombinationen, die ein hohes Korrosionsniveau aufweisen.

Wenn sie eine Beschichtung durchdringen, können sie daher die metallischen Teile der Leiterplatte massiv beschädigen.

Warum sollte eine konforme Beschichtung versagen?

Ein aufgebrachter Schutzlack würde seine Schutzfunktion aufgrund mehrerer anderer Faktoren als der Aufbringungsmethode nicht erfüllen.

Sie stellen fest, dass die folgenden Aspekte zum Versagen einer Beschichtung beitragen:

  • Manchmal stellen Sie fest, dass die Formel für die Harzbeschichtung nicht ausreicht, um gesättigten Umgebungen standzuhalten, die zu Kondensation führen.

Daher muss bei der Auswahl eines bestimmten Materials besondere Sorgfalt walten.

  • Eine Beschichtung kann auch aufgrund unzureichender Ausbreitung und Dicke versagen.

Sie finden dies häufig bei komplexen Platinendesigns mit ausgeprägten Begrenzungen und unterschiedlich großen Bestückungen.

In diesem Fall ist die richtige Auswahl des Materials und der Anwendungsmethode von entscheidender Bedeutung.

  • Wenn der Aushärtungsprozess nicht vollständig durchgeführt wird, werden Sie feststellen, dass die Beschichtung ihre Fähigkeiten nicht voll ausschöpfen wird.

Dadurch wird seine Schutzwirkung stark herabgesetzt.

  • Beschichtungsfehler können auftreten, wenn das Beschichtungsmaterial mit anderen leiterplattenbezogenen Materialien wie Lötflussmittel in Kontakt kommt.

Sie stellen fest, dass dies die Qualität des Fells an der Wechselwirkungsstelle verwässert und seine Schutzkapazität verringert.

Sie müssen daher sicherstellen, dass die Platte vor dem Auftragen der Beschichtung gereinigt wird.

Welche elektrischen Parameter werden bei der elektrischen Prüfung der Schutzlackierung abgedeckt?

Das Testen der elektrischen Fähigkeiten von Schutzlacken zielt darauf ab, ihre Leistung in verschiedenen Aspekten zu ermitteln, darunter:

  • Der Wert der Dielektrizitätskonstante
  • Der Verlustfaktor der Beschichtung
  • Der vergleichende Kriechstromindex der Beschichtung
  • Die Durchschlagsfestigkeit der Beschichtung
  • Der Widerstandswert der Oberflächenisolierung der Beschichtung

Sind PCB-Schutzlacke wasser- und lösungsmittelbeständig?

Die Fähigkeit von Beschichtungen, Wassermolekülen zu widerstehen, hängt von der Art der Wechselwirkung und der Dauer ab.

Wenn eine beschichtete Leiterplatte in Wasser getaucht wird, wird sie innerhalb kurzer Zeit zerfallen.

Sie finden, dass die meisten PCB-Beschichtungen nicht wasserdicht sind.

Bei Lösungsmitteln hängt die erreichte Beständigkeit von der chemischen Zusammensetzung des Lösungsmittels ab.

Lösungsmittel mit starken molaren Konzentrationen sind bei längerer Exposition viel schädlicher.

PCB geschützt mit Conformal Coating

PCB geschützt mit Conformal Coating

Wie können thermische Zyklen ein Problem für die konforme Beschichtung darstellen?

Thermische Zyklen umfassen die Temperaturschwankungen, die in Umgebungen auftreten, in denen die Leiterplatten betrieben werden.

Leiterplatten können in Umgebungen eingesetzt werden, in denen Temperaturwerte während ihrer Lebensdauer um ein Vielfaches schwanken können.

Anschließend müssen die Beschichtungen dieser Leiterplatten Temperaturwechseltests unterzogen werden, um ihre Zuverlässigkeit in solchen Situationen sicherzustellen.

Ohne die richtige Fähigkeit kann die Beschichtung den Temperaturzyklen unterliegen, die Risse und Ablösungen verursachen können.

Folglich können Verunreinigungen wie Feuchtigkeit und Lösungsmittel auf die Plattenoberfläche gelangen, wo sie Korrosion auslösen.

Ein üblicher Test besteht darin, die Beschichtung Temperaturen zwischen -55 auszusetzen oC und +125oC über einen längeren Zeitraum.

Was ist Conformal Coating Flow?

Beschichtungsfluss tritt während des Beschichtungsaufbringungsprozesses auf, wenn das Beschichtungslösungsmittel von den Abscheidungsbereichen zu nicht gekennzeichneten Bereichen fließt.

Coating Flow ist insbesondere bei Boards mit Verbindungsvias ein Problem, da die Beschichtung in diese Vias gelangen kann.

Um dieses Problem zu mindern, ist es ratsam, diese Durchkontaktierungen durch Füllen oder Abdecken mit einer Lötstoppmaske abzudichten.

Es ist auch wichtig, für eine Trennung der zu beschichtenden und der nicht zu beschichtenden Komponenten zu sorgen.

Welche Probleme sind mit dem Auftragen von Beschichtungen verbunden?

Das Aufbringen von Beschichtungen ist ein wichtiger Prozess, der auf unterschiedliche Weise erfolgen kann.

Einige gebräuchliche Methoden sind von Hand unter Verwendung einer Bürste oder einer Sprühvorrichtung oder automatisch.

Die Wahl der Anwendung hängt von Faktoren wie den Kostenanforderungen und dem Beschichtungsmaterial ab.

Beim Auftragen einer Beschichtung können Sie auf mehrere Schwierigkeiten stoßen.

Theoretisch ist meist eine vollständige Abdeckung der zu beschichtenden Plattenfläche erwünscht.

Das Aufbringen einer Beschichtung auf der gesamten Oberfläche wird jedoch durch das Platinendesign und die Komplexität behindert.

Besonders schwierig wird es, wenn viele Plattenbereiche nicht vollflächig beschichtet und positioniert werden sollen.

Darüber hinaus wird das Problem verschärft, wenn Sie die Beschichtung manuell unter Verwendung eines Pinsels auftragen.

Sie stellen fest, dass dies die sorgfältige Aufgabe erfordert, alle nicht zu beschichtenden Bereiche abzudecken.

Dies geschieht, bevor unmaskierte Bereiche vorsichtig gestreichelt werden, um ein Verschmieren und Spritzen zu vermeiden.

Zusätzlich besteht beim Aufbringen von Beschichtungen eine weitere Schwierigkeit darin, die geeignete Dicke und Ebenheit zu bestimmen.

Während Sie mit automatisierten Beschichtungsprozessen eine gleichmäßige Oberfläche und eine gleichmäßige Dicke erreichen können, ist dies von Hand sehr schwierig.

Folglich wird die resultierende Beschichtung unregelmäßig sein.

Wie werden Probleme im Zusammenhang mit UV-Exposition getestet?

UV-Strahlung kann die Platinenfunktion beeinträchtigen, insbesondere wenn sie für Hochfrequenzanwendungen verwendet wird.

Um Probleme im Zusammenhang mit einer solchen Exposition zu vermeiden, werden Beschichtungen Bewitterungstests unterzogen, um ihre Beständigkeit zu ermitteln.

Bei einem typischen Test werden die beschichteten Platten über tausend Stunden lang UV-Lichtquellen ausgesetzt.

Die Zeitdauer gibt die Intensität der tatsächlichen Umgebung an, in der das Board verwendet wird.

Ein Karton mit bemerkenswerten Schutzeigenschaften behält unter solchen Bedingungen seine Klarheit.

Vor welchen Herausforderungen beim Board-Design steht der Beschichtungsprozess?

Schutzbeschichtung auf PCB

Schutzbeschichtung auf PCB

Die Beschichtung dient zum Schutz der Leiterplatte vor Elementen wie Staub, Feuchtigkeit und Strahlung.

Die meisten Beschichtungen basieren auf Lösungsmitteln und erfordern einen Härtungsprozess, um die Schutzschicht zu bilden, die normalerweise nicht leitfähig ist.

Einige Platinenbereiche sind jedoch aus Form- oder Funktionsgründen nicht beschichtet.

Sie stellen fest, dass die Beschichtung von Leiterplatten mit vielen nicht zu beschichtenden Bereichen eine Herausforderung darstellt.

Dies gilt insbesondere für Großserienproduktionen.

Applikationstechniken wie selektives Beschichten beheben den Prozess, indem sie das Abdecken all dieser Bereiche überflüssig machen.

Der Zeitaufwand für die Fertigstellung einer einzelnen Schicht ist jedoch immer noch sehr hoch.

Folglich besteht die Notwendigkeit, die nicht zu beschichtenden Merkmale entlang einer Plattenseite anzuordnen, um eine schnellere Verarbeitung zu ermöglichen.

Darüber hinaus hilft es, die Beschichtungszykluszeit zu verkürzen, wenn weniger dieser Funktionen integriert sind.

Warum sind dicke Beschichtungen störanfällig?

Während dickere Beschichtungen bei einigen Anwendungen, wie z. B. zweiteiligen Beschichtungen, effizient sind, neigen übermäßig dicke Beschichtungen oft dazu, zu versagen.

Sie stellen fest, dass Rissbildung eine häufige Fehlerart dicker Beschichtungen ist.

Das Ergebnis ist die Bildung von Lücken, durch die Umweltelemente wie Feuchtigkeit auf die Plattenoberfläche sickern können.

Sie beobachten immer wieder das Versagen dicker Beschichtungen durch thermisch bedingte Dehnungen.

Solche Belastungen können durch Umgebungen mit extremen Temperaturen über längere Zeiträume und kontinuierliche Temperaturschwankungen ausgelöst werden.

Das Ausmaß der durch die thermische Belastung verursachten Schäden hängt auch von dem für die Beschichtung verwendeten Harzmaterial ab.

Wenn Sie dicke Beschichtungen verwenden, stellen Sie außerdem fest, dass während dieses Aushärtungsprozesses einige Lösungsmittel in der Schicht eingeschlossen werden.

Die Menge des eingeschlossenen Lösungsmittels unterscheidet sich von dem verwendeten Material.

Das in der Beschichtungsschicht vorhandene Lösungsmittel verringert die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber Elementen wie Temperatur und Feuchtigkeit.

Welche Probleme sind mit der Viskosität von Schutzlacken verbunden?

Viskosität ist der Widerstand gegen das Fließen einer Flüssigkeit.

Beschichtungen werden als Lösungsmittel bereitgestellt, deren Fließfähigkeit bei der Bestimmung der Bedeckung und Dicke der Beschichtung wichtig ist.

Darüber hinaus neigen Beschichtungen mit sehr niedriger Viskosität zum Verlaufen der Beschichtung.

Der Beschichtungsfluss kann die Leistung von oberflächenmontierten Komponenten wie Kugelgittern beeinträchtigen.

Sie stellen fest, dass eine Beschichtung mit niedriger Viskosität unter diese Komponenten rieseln kann, die ihre elektrische Verbindung zur Platine stört.

Außerdem braucht eine Beschichtung mit niedriger Viskosität wesentlich länger zum Aushärten.

Andererseits sind Beschichtungen mit einer hohen Viskosität sehr schwierig aufzutragen, insbesondere wenn ein Pinsel verwendet wird.

Darüber hinaus wird die mit einem solchen Beschichtungsmaterial erreichte Dicke sehr unregelmäßig sein.

Um Gleichmäßigkeit zu erreichen, ist es wichtig, eine optimale Materialviskosität zu ermitteln.

Sie können die Viskosität eines Schutzlackmaterials verbessern, indem Sie seinen Herstellungsprozess an Ihre Fließanforderungen anpassen.

Ein anderer Ansatz besteht darin, die Verwendung einer Grundierung auf der Beschichtung zu verwenden.

Ebenso wichtig für die Einstellung der richtigen Viskosität ist die Einhaltung optimaler Temperaturwerte bei der Entwicklung der Viskosität des Materials.

Wir hoffen, dass dieser Leitfaden alle Ihre Probleme mit der konformen Beschichtung gelöst hat.

Falls Sie jedoch Fragen haben, ist Venture Electronics hier, um Ihnen zu helfen – Kontaktieren Sie uns jetzt.

Nach oben scrollen